Glossar-Kategorie
Druckparameter
Schichthöhe, Temperatur, Geschwindigkeit und Füllung entscheiden darüber, ob ein Druck maßhaltig und belastbar wird. Hier stehen die Einstellgrößen, die im Slicer über Qualität, Druckzeit und Materialverbrauch bestimmen.
112 Begriffe in dieser Kategorie, alphabetisch sortiert.
Betttemperatur
Solltemperatur des Heizbetts: PLA ~60 °C, PETG ~80 °C, ABS ~100–110 °C. Das beheizte Bett hält den unteren Bauteilbereich nahe der Glasübergangstemperatur des Kunststoffs, sodass sich Schrumpfspannungen beim Abkühlen abbauen und Warping (das Ablösen der Ecken vom Bett) verringert wird. Eine zu niedrige Betttemperatur führt zu Haftungsverlust während des Drucks, eine zu hohe zu Elephant Foot, einer nach außen gequetschten, verbreiterten ersten Schicht.
Brim
Flache, meist nur eine Schicht hohe Randfläche, die der Slicer direkt am Umriss der ersten Druckschicht anfügt. Der Brim vergrößert die Kontaktfläche zum Druckbett und verbessert so die Haftung, besonders bei schmalen Standflächen und verzugsanfälligen Materialien wie ABS. Übliche Breiten liegen bei etwa 3 bis 10 mm beziehungsweise 5 bis 20 Linien. Nach dem Druck ist er leicht zu entfernen; im Unterschied zum Raft liegt er neben dem Bauteil, nicht darunter.
Brücke
Horizontal überspannter Bereich, der ohne Unterstützung darunter gedruckt wird. Der Extruder zieht den Kunststoffstrang dabei frei zwischen zwei Auflagepunkten; das Bauteilgebläse muss ihn erstarren lassen, bevor er durchhängt. Slicer verwenden dafür eigene Bridging-Einstellungen mit reduzierter Geschwindigkeit und maximaler Kühlung. Mit gut kalibrierten Einstellungen sind Brücken bis ca. 60 mm ohne Stützen möglich; längere Spannweiten benötigen Stützstrukturen oder eine konstruktive Anpassung des Bauteils.
Dimensionsgenauigkeit
Maß für die Übereinstimmung der tatsächlichen Bauteilmaße mit den Sollmaßen des CAD-Modells. Sie wird durch Kalibrierung, Schwund und Maschinenpräzision beeinflusst: Materialien mit hohem Verarbeitungsschrumpf wie ABS weichen stärker ab als PLA. Bei Desktop-FDM-Druckern sind Toleranzen von etwa ±0,2 bis ±0,5 mm üblich; Bohrungen fallen dabei systematisch etwas zu klein aus. Für Passungen und Steckverbindungen lassen sich solche Abweichungen im Slicer über eine horizontale Größenkompensation ausgleichen.
Druckgeschwindigkeit
Bewegungsgeschwindigkeit des Druckkopfes während der Materialablage, angegeben in mm/s. Klassische FDM-Drucker arbeiten mit etwa 40 bis 80 mm/s, moderne High-Speed-Geräte mit CoreXY-Kinematik erreichen über 300 mm/s. Höhere Werte verkürzen die Druckzeit, erzeugen aber eine rauere Oberfläche mit Artefakten wie Ghosting (Schwingungsmustern) und riskieren Unterextrusion, sobald der maximale Volumenstrom des Hotends in mm³/s überschritten wird. Slicer drucken Außenwände deshalb meist langsamer als Infill.
Drucktemperatur
Düsentemperatur, mit der das Filament im Hotend aufgeschmolzen wird; sie ist materialabhängig: PLA ~200 °C, PETG ~230 °C, ABS ~240 °C. Die Temperatur bestimmt die Viskosität der Schmelze und damit die Verschweißung der Schichten: zu kalt gedruckte Teile zeigen schwache Schichthaftung und Unterextrusion, zu heiße Fadenbildung (Stringing) und thermische Zersetzung des Kunststoffs. Der optimale Wert innerhalb des Herstellerfensters wird häufig mit einem Temperature Tower ermittelt.
Filamentdurchmesser
Filamentdurchmesser ist der Nenndurchmesser des Kunststoffstrangs, den der Extruder einzieht: Standard bei FDM-Druckern ist 1,75 mm, seltener 2,85 mm in Bowden-Systemen, wo der dickere Strang im Führungsschlauch weniger knickt. Der Slicer berechnet aus dem Durchmesser das extrudierte Materialvolumen; weicht der reale Wert vom eingestellten ab, entsteht Über- oder Unterextrusion mit wulstigen Oberflächen oder Lücken zwischen den Bahnen. Qualitätsfilament hält Toleranzen von ±0,02 bis ±0,05 mm ein, größere Schwankungen zeigen sich als ungleichmäßige Bahnbreite.
Infill
Innenfüllung eines 3D-Druckteils, die als Gitter- oder Wabenstruktur zwischen den Außenwänden aufgebaut wird. Ihre Dichte wird in Prozent angegeben und bestimmt Materialverbrauch, Gewicht und Festigkeit: etwa 15 % für leichte Teile, 50 % für stabile Teile, 100 % für massive Bauteile. Gegenüber einem Vollkörper spart das Infill Material und Druckzeit; die Festigkeit steigt dabei nicht linear, oberhalb von rund 50 % bringt mehr Dichte nur noch geringen Zugewinn. Zusätzlich stützt das Infill die obersten Deckschichten, die sonst über Hohlräumen durchhängen würden.
Infill Overlap
Druckparameter, der festlegt, wie weit die Bahnen des Infills in die angrenzenden Perimeterwände eindringen. Ohne Überlappung enden die Füllbahnen kurz vor der Wand und verschmelzen nur schwach mit ihr; unter Last können sich Füllung und Außenwand dann voneinander lösen. Eine ausreichende Überlappung sorgt für eine feste Verbindung zwischen Füllung und Außenwand, während zu hohe Werte überschüssiges Material gegen die Wand drücken und sich bei dünnen Wänden als sichtbare Markierungen auf der Oberfläche abzeichnen können. Übliche Werte liegen bei 10 bis 30 % der Extrusionsbreite.
Infill-Dichte
Prozentualer Füllgrad des Bauteilinneren, der angibt, welcher Anteil des Innenvolumens mit Material gefüllt wird; bei 20 % besteht also ein Fünftel des Innenraums aus Füllstruktur, der Rest bleibt Hohlraum. Der Slicer steuert die Dichte über den Abstand der Füllbahnen. Sie beeinflusst direkt Festigkeit, Gewicht, Materialverbrauch und Druckzeit des Bauteils: übliche Werte sind 10 bis 20 % für Anschauungsobjekte, 30 bis 60 % für belastete Funktionsteile und 100 % für massive Teile. Für höhere Steifigkeit sind zusätzliche Wandlinien oft wirksamer als eine weitere Erhöhung der Dichte.
Infill-Muster
Geometrische Struktur, nach der die Innenfüllung eines Druckteils aufgebaut wird, etwa Gyroid, Grid (Gitter) oder Honeycomb (Wabe). Die Wahl des Musters beeinflusst Festigkeit, Druckzeit, Materialverbrauch und das Tragverhalten in unterschiedlichen Richtungen: Gyroid trägt Lasten nahezu richtungsunabhängig und lässt sich durch die durchgehend gekrümmten Bahnen gleichmäßig schnell drucken, Grid druckt zügig, hat aber Schwachstellen an den Kreuzungspunkten der Bahnen, Honeycomb bietet hohe Steifigkeit bei längerer Druckzeit durch viele Richtungswechsel. Einfache Linienmuster sind am schnellsten, tragen quer zur Linienrichtung jedoch wenig.
Infill-Typ
Bezeichnung für die Art des verwendeten Füllmusters im Bauteilinneren (z. B. Gitter, Gyroid oder Wabe); in Slicern wird der Begriff gleichbedeutend mit Infill-Muster verwendet. Der Infill-Typ bestimmt zusammen mit der Fülldichte die mechanischen Eigenschaften und den Materialbedarf des Drucks. Unterschieden werden zweidimensionale Typen wie Gitter oder Linien, die in jeder Schicht identisch verlaufen und vor allem in der Druckebene tragen, und dreidimensionale Typen wie Gyroid oder Cubic, deren Geometrie sich von Schicht zu Schicht ändert und Lasten in alle Raumrichtungen verteilt. Bei gleicher Dichte unterscheidet sich die Druckzeit je nach Typ, da Bahnlänge und Zahl der Richtungswechsel variieren.
Infill-Überschneidung
Eindringtiefe der Innenfüllung in die Außenwände eines Druckteils, die für eine stabile Verbindung zwischen Infill und Perimeter sorgt. Der Wert wird im Slicer als Prozentsatz der Extrusionsbreite oder in Millimetern angegeben; üblich sind etwa 10 bis 30 Prozent. Ohne Überschneidung bleiben zwischen Füllung und innerster Wandlinie kleine Spalte, an denen sich das Infill unter Last von den Wänden lösen kann. Ein zu hoher Wert presst überschüssiges Material gegen die Perimeter und kann sich als Markierungen auf der Bauteiloberfläche abzeichnen, besonders bei dünnen Wänden.
Input Shaping
Algorithmus zur Schwingungskompensation, der Bewegungsbefehle so anpasst, dass durch schnelle Beschleunigungen verursachte Resonanzen des Druckers unterdrückt werden. Dazu werden die Eigenfrequenzen der Achsen gemessen, in der Firmware Klipper etwa mit einem Beschleunigungssensor wie dem ADXL345, und jeder Bewegungsimpuls wird in zeitversetzte Teilimpulse zerlegt, deren Schwingungsanteile sich gegenseitig auslöschen. Gängige Shaper-Varianten sind ZV, MZV und EI. Ermöglicht höhere Druckgeschwindigkeiten und Beschleunigungen ohne sichtbare Wellenmuster (Ringing/Ghosting) an der Oberfläche; implementiert unter anderem in Klipper und Marlin.
Input-Shaping
Verfahren zur Resonanzkompensation, das die Bewegungsansteuerung des Druckers an dessen Eigenfrequenzen anpasst und so höhere Druckgeschwindigkeiten ohne Qualitätsverlust erlaubt. Die Eigenfrequenzen liegen bei typischen FDM-Druckern meist zwischen etwa 20 und 80 Hertz und werden je Achse per Testdruck oder Beschleunigungssensor ermittelt. Die Firmware zerlegt Bewegungsimpulse anschließend so in überlagerte Teilimpulse, dass sich die angeregten Schwingungen auslöschen. Reduziert Artefakte wie Ringing (Ghosting) an Kanten; als Nebeneffekt kann die dabei entstehende Glättung scharfe Kanten minimal verrunden.
Interface-Layer
Glatte Trennschicht zwischen Stützstruktur (Support) und dem eigentlichen Bauteil, die das Ablösen der Stützen erleichtert und die Oberflächenqualität der gestützten Flächen verbessert. Wird mit angepasster Schichtdichte oder einem separaten Material gedruckt: üblich sind zwei bis vier nahezu dicht gedruckte Lagen auf der ansonsten dünn gefüllten Stützstruktur. Der Z-Abstand zum Bauteil, meist eine Schichthöhe von etwa 0,1 bis 0,2 mm, bestimmt, wie leicht sich der Support löst. Mit löslichen Interface-Materialien wie PVA (zu PLA) oder HIPS (zu ABS) kann der Abstand auf null gesetzt werden, was die glatteste Unterseite ergibt.
Ironing
Ironing (Bügeln) ist eine Slicer-Funktion im FDM-Druck (Fused Deposition Modeling), bei der die oberste Schicht nach dem Druck mit der heißen Düse ohne nennenswerten Materialaustrag erneut überfahren wird, um die Oberfläche zu glätten. Dadurch werden sichtbare Fugen zwischen den Bahnen reduziert.
Jerk
Jerk (Ruck) bezeichnet in der Firmware Marlin die maximale ruckartige Geschwindigkeitsänderung, die ein Achsmotor des 3D-Druckers ohne Beschleunigungsrampe sofort ausführen darf. Der Wert wird in mm/s angegeben und wirkt vor allem bei Richtungswechseln: Statt an jeder Ecke vollständig abzubremsen, darf der Druckkopf Geschwindigkeitsdifferenzen bis zum Jerk-Wert sprunghaft ausführen. Typische Werte für die X- und Y-Achse liegen bei etwa 8 bis 15 mm/s. Ein zu hoher Wert verursacht Vibrationen bis hin zu Schichtversatz, ein zu niedriger verlangsamt den Druck. Neuere Modelle wie Junction Deviation (Marlin) oder Square Corner Velocity (Klipper) ersetzen das klassische Jerk-Konzept.
Kalibrierung
Das systematische Justieren von Druckparametern wie Materialfluss (Flow), Extruder-Schritten (E-Steps) oder dem Druckbett, damit der Drucker maßhaltige und gleichmäßige Ergebnisse liefert. Bei den E-Steps wird eine definierte Filamentlänge (üblich 100 mm) extrudiert und mit der tatsächlich eingezogenen Länge verglichen; der Flow wird über die gemessene Wandstärke eines einwandigen Testobjekts abgeglichen. Weitere gängige Verfahren sind Temperaturtürme zur Ermittlung der optimalen Drucktemperatur und Testdrucke zum Einstellen des Retracts. Eine korrekte Kalibrierung ist Voraussetzung für reproduzierbare Druckqualität.
Kalibrierungsroutine
Ein standardisierter, wiederholbarer Ablauf zur Einstellung eines 3D-Druckers, bei dem mehrere Parameter in fester Reihenfolge geprüft und justiert werden. Die Reihenfolge ist nicht beliebig, weil die Parameter aufeinander aufbauen: Bettnivellierung und Z-Offset kommen vor Flow und Drucktemperatur, erst danach folgen Pressure Advance und Retraction, da deren Testergebnisse einen bereits korrekten Materialfluss voraussetzen. Routinen sorgen dafür, dass die Kalibrierung vollständig und nachvollziehbar durchgeführt wird; Slicer wie OrcaSlicer und Firmware wie Klipper enthalten dafür vorgefertigte Testabläufe.
Kalibrierungsrun
Ein einzelner Kalibrierungsdurchlauf des Druckers, bei dem ein bestimmter Parameter (z.B. Flow oder Temperatur) getestet und das Ergebnis bewertet wird. Pro Run wird nur dieser eine Parameter verändert, alle übrigen Einstellungen bleiben konstant, damit sich Unterschiede im Druckbild eindeutig zuordnen lassen. Mehrere aufeinanderfolgende Runs dienen dazu, sich schrittweise an den optimalen Wert anzunähern: beim Flow etwa zuerst in Stufen von 5 Prozent, danach in Feinstufen von 1 Prozent. Bewertet wird visuell (Oberfläche, Stringing) oder durch Messen, etwa der Wandstärke mit dem Messschieber.
Kalibrierungswürfel
Ein einfacher Testwürfel (meist 20x20x20 mm), der gedruckt und anschließend vermessen wird, um Maßabweichungen, Flow und Maßhaltigkeit eines 3D-Druckers zu beurteilen. Als schnelles Referenzobjekt zur Kontrolle der Kalibrierung trägt er auf den Seitenflächen meist die Buchstaben X, Y und Z, sodass sich jede Abweichung einer Achse zuordnen lässt: Fehler in X oder Y deuten auf falsche Steps-pro-mm-Werte oder lose Riemen hin, Fehler in Z auf die Z-Achse oder eine zu stark gequetschte erste Schicht. Gemessen wird mit dem Messschieber; gut kalibrierte FDM-Drucker erreichen Toleranzen von etwa ±0,1 bis ±0,2 mm.
Kammertemperatur
Die Lufttemperatur im geschlossenen Bauraum (Enclosure) eines 3D-Druckers während des Drucks. Eine erhöhte und gleichmäßige Kammertemperatur verlangsamt das Abkühlen der frisch gedruckten Schichten, reduziert dadurch thermische Spannungen samt Verzug (Warping) und verbessert die Schichthaftung bei technischen Kunststoffen. Für ABS und ASA sind etwa 40 bis 60 °C üblich; Polycarbonat und Polyamid benötigen noch höhere Werte, die meist nur aktiv beheizte Industriedrucker erreichen. Bei PLA ist eine warme Kammer dagegen nachteilig, weil das Material schon ab etwa 60 °C erweicht und den Extruder verstopfen kann (Heat Creep).
kinetische Energie
Bewegungsenergie eines Körpers, berechnet als E = ½ · m · v²; sie nimmt mit der Masse und dem Quadrat der Geschwindigkeit zu, eine Verdopplung der Druckgeschwindigkeit vervierfacht sie also. Beim 3D-Druck bestimmt die kinetische Energie des bewegten Druckkopfs, wie stark Beschleunigungs- und Bremsvorgänge Vibrationen und Artefakte (z.B. Ghosting) verursachen. Leichte Druckköpfe, etwa bei Bowden- oder CoreXY-Systemen, erlauben deshalb höhere Beschleunigungen; Firmware-Funktionen wie Input Shaping oder begrenzte Beschleunigungs- und Jerk-Werte dämpfen die verbleibenden Schwingungen.
Kreisbogen-Interpolation
Verfahren der Bahnsteuerung, das runde Konturen durch aneinandergereihte Bogen- oder Geradensegmente annähert, da der Druckkopf gekrümmte Bahnen nicht stufenlos abfahren kann. Bögen werden im G-Code mit den Befehlen G2 (im Uhrzeigersinn) und G3 (gegen den Uhrzeigersinn) über Mittelpunkt oder Radius beschrieben. Gegenüber vielen kurzen Geradenbefehlen (G1) verkleinert das die Dateigröße und verhindert Ruckeln, das entsteht, wenn der Drucker-Controller zu viele Segmente pro Sekunde verarbeiten muss. Slicer bieten die Umwandlung als Arc Fitting an; die Firmware (z.B. Marlin oder Klipper) muss G2/G3 unterstützen.
Kühlung
Aktive Abkühlung des frisch extrudierten Materials durch einen Bauteillüfter, die eine schnelle Verfestigung fördert. Der Luftstrom senkt die Temperatur des Kunststoffs unter den Erweichungspunkt, bevor die nächste Schicht folgt; dadurch behalten Überhänge, Brücken und feine Details ihre Form. Bei PLA und PETG ist die Kühlung meist erwünscht, PLA wird oft mit voller Lüfterleistung gedruckt. Bei ABS ist sie dagegen schädlich, da sie zu Verzug und Schichtablösung führen kann; hier bleibt der Lüfter aus oder läuft niedrig. Zu starke Kühlung verringert außerdem die Layerhaftung, weil aufeinanderfolgende Schichten weniger stark miteinander verschmelzen.
Layer Fan-Speed
Drehzahl des Bauteillüfters, die pro Druckschicht eingestellt wird und so die Kühlung der gerade extrudierten Schicht steuert; angegeben meist in Prozent der Maximaldrehzahl. Üblich ist, die ersten Schichten ohne Lüfter zu drucken, damit das Material fest auf dem Druckbett haftet, und die Drehzahl danach hochzufahren: bei PLA oft auf 100 Prozent, bei ABS auf 0 bis 20 Prozent. Hohe Drehzahlen verbessern Überhänge und Detailtreue, weil das Material schneller erstarrt, verringern aber die Schichthaftung. Viele Slicer erhöhen die Drehzahl automatisch, wenn eine Schicht eine Mindestdruckzeit unterschreitet.
Layer Height
Englischer Begriff für die Schichthöhe: Höhe einer einzelnen Druckschicht (typisch 0,1 bis 0,3 mm). Sie bestimmt Detailgrad, Oberflächenqualität und Druckdauer. Als Faustregel liegt die Schichthöhe zwischen 25 und 75 Prozent des Düsendurchmessers; bei der verbreiteten 0,4-mm-Düse ergibt das genau den genannten Bereich. Niedrigere Werte verringern den Treppenstufeneffekt an schrägen und gewölbten Flächen und lösen feine Konturen besser auf, verlängern die Druckdauer aber annähernd proportional: Eine Halbierung der Schichthöhe verdoppelt die Zahl der Schichten und damit fast die Druckzeit.
Layerhaftung
Verbindungs- und Haftungsstärke zwischen den einzelnen Druckschichten eines Bauteils. Sie entsteht durch thermisches Verschweißen: Die heiße neue Schicht schmilzt die Oberfläche der darunterliegenden Schicht an, sodass Polymerketten über die Grenzfläche diffundieren. Sie bestimmt maßgeblich die Festigkeit quer zur Aufbaurichtung und wird durch Drucktemperatur, Kühlung und Druckgeschwindigkeit beeinflusst; höhere Temperaturen und geringere Kühlung verbessern die Verschweißung. FDM-Bauteile sind dadurch anisotrop und brechen unter Zugbelastung bevorzugt entlang der Schichtgrenzen, weshalb belastete Teile im Slicer so orientiert werden, dass die Hauptlast in der Schichtebene liegt.
Layerhöhe
Höhe einer einzelnen Druckschicht in Millimetern (z.B. 0,2 mm); um diesen Betrag hebt sich die Z-Achse nach jeder fertigen Schicht. Sie bestimmt die Auflösung, die Oberflächenqualität und die Druckzeit eines Bauteils. Bei einer 0,4-mm-Düse gilt 0,2 mm als Standardwert: 0,1 mm oder weniger liefert glattere Oberflächen mit kaum sichtbaren Schichtlinien, 0,28 bis 0,3 mm verkürzt die Druckzeit für grobe Funktionsteile. Da die Layerhöhe die Zahl der Schichten festlegt, wächst die Druckzeit bei kleineren Werten annähernd umgekehrt proportional.
Leerfahrten
Bewegungen des Druckkopfs zwischen zwei Druckbereichen, bei denen kein Material extrudiert wird. Sie verbinden getrennte Druckpfade und werden möglichst kurz gehalten, um Druckzeit und Fadenbildung zu reduzieren. Leerfahrten laufen mit einer eigenen Verfahrgeschwindigkeit, die deutlich über der Druckgeschwindigkeit liegt; vor der Bewegung zieht der Retract das Filament ein Stück zurück, damit keine Fäden aus der Düse nachlaufen. Slicer-Funktionen wie Combing legen Leerfahrten bevorzugt über das Infill statt über sichtbare Außenflächen, und Z-Hop hebt die Düse kurz an, um Kollisionen mit bereits gedruckten Bereichen zu vermeiden.
Lightning
Stark verzweigtes, minimales Infill-Muster, das Füllmaterial nur unterhalb der oberen Deckschichten als baumartige Verästelungen einsetzt. Die Äste verlaufen von den Deckflächen nach unten und laufen dort zu wenigen Stämmen zusammen, sodass Material nur entsteht, wo die Oberseite tatsächlich Auflage braucht. Es spart Material und Druckzeit, da nur die Oberseite gestützt und das übrige Volumen weitgehend hohl bleibt. Zur mechanischen Festigkeit trägt das Muster kaum bei; geeignet ist es daher für Dekorationsobjekte, Figuren und Formprototypen, nicht für belastete Funktionsteile. Übliche Dichten liegen bei 5 bis 15 Prozent.
Linear Advance
Bezeichnung der Firmware Marlin für die Druckdruck-Vorsteuerung (Pressure Advance), die den Filament-Vorschub abhängig von Geschwindigkeitsänderungen anpasst. Hintergrund ist die Elastizität des geschmolzenen Kunststoffs im Hotend: Beim Beschleunigen baut sich dort Druck auf, der beim Abbremsen verzögert entweicht und ohne Korrektur Materialanhäufungen erzeugt. Die Vorsteuerung reduziert diesen Materialüberschuss an Ecken und beim Verzögern und beugt so Ausbluten und Klecksen vor. Der K-Faktor bestimmt die Stärke des Eingriffs; Direct-Drive-Extruder benötigen kleine Werte, Bowden-Systeme wegen des langen, nachfedernden Filamentwegs deutlich größere. Kalibriert wird über Testdrucke mit Linienmustern bei wechselnder Geschwindigkeit.
Lines
Einfaches Infill-Muster aus parallelen, geraden Linien, deren Richtung zwischen den Schichten wechselt, üblicherweise um 90 Grad. Da sich die Bahnen innerhalb einer Schicht nicht kreuzen, entstehen keine Knotenpunkte, an denen die Düse über bereits gedrucktes Material fahren müsste; die Extrusion läuft dadurch ruhiger als beim Grid-Muster. Es lässt sich schnell drucken, bietet aber eine geringere mechanische Festigkeit als gitterförmige Muster, da jede Schicht Lasten nur entlang ihrer Linienrichtung aufnimmt. In PrusaSlicer heißt das entsprechende Muster Rectilinear; es eignet sich für Prototypen und gering belastete Teile.
Linienbreite
Breite einer einzelnen, vom Druckkopf extrudierten Materialbahn, meist etwas größer als der Düsendurchmesser. Sie beeinflusst Wandstärke, Detailtreue und die ausgegebene Materialmenge pro Bahn: Der Slicer berechnet aus Linienbreite und Schichthöhe das Volumen, das der Extruder pro Wegstrecke fördern muss. Üblich sind 100 bis 120 Prozent des Düsendurchmessers, bei einer 0,4-mm-Düse also etwa 0,40 bis 0,48 mm. Breitere Bahnen verbinden sich fester mit den Nachbarbahnen und verkürzen die Druckzeit, weil für dieselbe Wandstärke weniger Umläufe nötig sind; schmalere Bahnen geben feine Details präziser wieder.
Live Adjust Z
Funktion zur Echtzeit-Justierung des Z-Offsets während des laufenden Drucks, um den Abstand zwischen Düse und Druckbett anzupassen. Sie dient dem Feinabstimmen der ersten Schicht ohne Druckabbruch. Der Begriff stammt von den Prusa-Druckern, wo der Wert in Millimeter-Bruchteilen über das Menü verändert wird, meist während eines Testdrucks mit Zickzack-Muster. Ist der Abstand zu groß, haften die Bahnen schlecht und zwischen ihnen bleiben Lücken; ist er zu klein, quetscht die Düse das Material zu dünnen, teils durchscheinenden Bahnen. Ziel ist eine leicht angedrückte, geschlossene erste Schicht.
Live-Adjust
Echtzeit-Feinjustierung des Düsenabstands zum Druckbett während des Drucks, typischerweise zur Korrektur der ersten Schicht. Die Anpassung erfolgt in kleinen Schritten ohne Unterbrechung des Druckvorgangs; in der Firmware Marlin ist sie als Babystepping mit Schrittweiten von meist 0,01 bis 0,025 mm umgesetzt. Die Korrektur wirkt sofort auf die laufende Schicht und gleicht Abweichungen aus, die etwa nach einem Düsenwechsel, einer neuen Bettnivellierung oder dem Wechsel der Druckplatte auftreten. Viele Firmwares speichern den ermittelten Wert dauerhaft, sodass Folgedrucke direkt mit korrigiertem Z-Offset starten.
Lüfterleistung
Einstellbarer Wert für die Stärke der Bauteilkühlung, üblicherweise als Prozentsatz der maximalen Lüfterdrehzahl. Der Bauteillüfter kühlt das frisch extrudierte Material unter seine Erweichungstemperatur, bevor es sich verformen kann. Eine höhere Lüfterleistung verbessert Überhänge, Brücken und Detailtreue, kann bei manchen Materialien aber Warping oder Schichtablösung fördern, weil schnell abgekühlte Schichten schlechter miteinander verschmelzen. Typische Werte sind 100 % bei PLA, 30 bis 50 % bei PETG und 0 bis 20 % bei ABS und ASA. Für die ersten Schichten wird der Lüfter meist deaktiviert, um die Betthaftung nicht zu schwächen.
Maßgenauigkeit
Die Maßgenauigkeit gibt an, wie genau die Abmessungen des gedruckten Bauteils mit den vorgegebenen Sollmaßen übereinstimmen, häufig angegeben als zulässige Abweichung (z. B. ±0,2 mm). Sie hängt von Maschinenkalibrierung, Material und Druckparametern ab. Im FDM-Verfahren sind ±0,2 bis ±0,5 mm üblich, Harz- und Pulververfahren erreichen engere Toleranzen bis etwa ±0,1 mm. Typische Fehlerquellen sind Materialschwund beim Abkühlen, ungenaue Riemenspannung und der Elefantenfuß der ersten Schicht; Bohrungen fallen systematisch etwas zu klein aus. Von der Maßgenauigkeit zu unterscheiden ist die Wiederholgenauigkeit, also die Streuung zwischen mehreren Drucken desselben Modells.
Materialkompensation
Rechnerische Korrektur der Bauteilgeometrie zum Ausgleich von materialbedingtem Schwund (Schrumpfung) beim Abkühlen oder Aushärten, damit das fertige Teil die Sollmaße erreicht. Dazu wird das Modell im Slicer um einen materialspezifischen Faktor skaliert, oft getrennt für die X-, Y- und Z-Achse. Teilkristalline Thermoplaste wie Nylon oder Polypropylen schrumpfen stärker als amorphe wie ABS; im FDM-Druck liegt der Schwund meist unter 1 Prozent, beim Lasersintern von PA12 bei rund 3 Prozent. Ohne Kompensation fallen Bohrungen zu klein und Passungen zu eng aus.
Mesh-Bedleveling
Verfahren zum Ausgleich von Unebenheiten des Druckbetts, bei dem ein Sensor das Bett an vielen Punkten in einem Raster (Netz) vermisst und die Z-Höhe während des Drucks softwareseitig nachregelt. Es kompensiert verwölbte oder ungleichmäßige Betten besser als eine einfache Drei- oder Vierpunkt-Nivellierung.
Mikro-Adhäsion
Haftung zweier Oberflächen auf mikroskopischer Ebene durch zwischenmolekulare Kräfte und mechanische Verzahnung kleinster Unebenheiten. Zu den wirkenden Kräften zählen vor allem Van-der-Waals-Kräfte, die nur bei sehr geringem Abstand der Oberflächen greifen; deshalb muss die Schmelze das Druckbett gut benetzen. Im 3D-Druck beeinflusst sie unter anderem die Haftung der ersten Schicht auf dem Druckbett und die Verbindung zwischen den Druckschichten. Texturierte PEI-Platten nutzen gezielt die mechanische Verzahnung, glatte Glasplatten überwiegend die molekularen Kräfte. Fettfilme von Fingerabdrücken vergrößern den Abstand der Kontaktflächen und schwächen die Haftung, weshalb Druckbetten mit Isopropanol entfettet werden.
Mouse Ears
Kleine, flache Scheiben, die als zusätzliche Haftfläche an den Ecken eines Druckobjekts angebracht werden. Sie vergrößern die Auflagefläche auf dem Druckbett und verhindern so das Aufwölben der Ecken (Warping), da sich die Schrumpfspannungen beim Abkühlen an Ecken und Kanten konzentrieren. Üblich sind Scheiben mit 10 bis 20 mm Durchmesser und ein bis zwei Schichten Höhe, die nach dem Druck abgebrochen oder abgeschnitten werden. Im Unterschied zum Brim, der die gesamte Kontur umschließt, sitzen Mouse Ears nur an den gefährdeten Ecken und verbrauchen weniger Material. Eingesetzt werden sie vor allem bei schrumpfstarken Materialien wie ABS und ASA.
Nachbearbeitung
Nachbearbeitung umfasst alle Arbeitsschritte nach dem eigentlichen Druck, etwa das Entfernen von Stützstrukturen, Schleifen, Sandstrahlen, Grundieren und Lackieren. Die Schritte unterscheiden sich je nach Verfahren: SLA-Teile werden in Isopropanol gewaschen und unter UV-Licht nachgehärtet, SLS-Teile entpulvert und gestrahlt, ABS-Teile lassen sich mit Acetondampf chemisch glätten. Zur mechanischen Nachbearbeitung zählen auch das Nachbohren von Passbohrungen und das Einsetzen von Gewindeeinsätzen. Sie verbessert Oberfläche, Maßhaltigkeit und optisches Erscheinungsbild des Bauteils und kann bei Sichtteilen einen erheblichen Anteil der gesamten Fertigungszeit ausmachen.
Nahtposition
Die Nahtposition bestimmt, an welcher Stelle des Bauteilumfangs der Drucker je Schicht den Start- und Endpunkt (Z-Naht) setzt. Beim Starten und Stoppen der Extrusion schwankt der Druck in der Düse, wodurch an dieser Stelle ein kleiner Materialüberschuss oder eine Lücke entsteht. Slicer bieten dafür verschiedene Strategien: alle Nähte übereinander ausgerichtet (ergibt eine gerade, leichter nachzubearbeitende Linie), zufällig über den Umfang verteilt (einzelne Punkte statt einer durchgehenden Naht) oder an der schärfsten Kante platziert, wo der Ansatz optisch kaum auffällt. Eine kontrollierte Platzierung, etwa an Kanten oder verdeckten Bereichen, verbessert das optische Erscheinungsbild des Drucks.
Normal-Support
Klassische gitter- oder linienförmige Stützstruktur, die aus demselben Material wie das Bauteil gedruckt wird und überhängende Bereiche von unten abstützt. Sie wird nötig, wenn Überhänge steiler als etwa 45 Grad ausfallen, weil geschmolzenes Filament ohne Unterlage durchhängt. Der Z-Abstand zum Bauteil (meist eine Schichthöhe, etwa 0,1 bis 0,2 mm) bestimmt den Kompromiss zwischen leichter Entfernbarkeit und Güte der gestützten Unterseite. Nach dem Druck wird sie mechanisch entfernt und hinterlässt häufig sichtbare Ansatzstellen; Tree-Support kommt bei organischen Formen mit weniger Material und weniger Kontaktpunkten aus.
Oberflächenqualität
Maß für die Güte und Glätte einer gedruckten Oberfläche, beeinflusst durch Schichthöhe, Druckgeschwindigkeit, Düsendurchmesser und Verfahren. Im FDM-Druck bleiben die einzelnen Schichten als Rillen sichtbar; an flach geneigten Flächen verstärkt sich das zum Treppenstufeneffekt. Geringe Schichthöhen verbessern die Oberflächenqualität, verlängern aber die Druckzeit: Eine Halbierung der Schichthöhe verdoppelt annähernd die Zahl der Schichten. Harzverfahren wie SLA erzeugen glattere Oberflächen als FDM; zur Nachbearbeitung zählen Schleifen, Spachteln und chemisches Glätten, etwa mit Acetondampf bei ABS.
Outer Wall Speed
Outer Wall Speed (Außenwand-Geschwindigkeit) bezeichnet die Druckgeschwindigkeit, mit der die äußere, sichtbare Wandkontur eines Bauteils gedruckt wird. Sie wird meist niedriger gewählt als die übrige Druckgeschwindigkeit, um eine bessere Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit zu erreichen. Langsameres Fahren reduziert Vibrationen und damit Ghosting (wellenartige Abbilder von Ecken) und hält den Extrusionsdruck gleichmäßiger. Üblich ist etwa die halbe Geschwindigkeit der Innenwände, klassisch 25 bis 60 mm/s; Drucker mit Input Shaping erlauben deutlich höhere Werte. Da nur die äußerste Kontur betroffen ist, verlängert sich die Gesamtdruckzeit nur geringfügig.
PA-Faktor
Der PA-Faktor (Pressure Advance) ist der Kalibrierwert für die Druckverzögerungskompensation, mit der der Materialfluss bei Geschwindigkeitsänderungen vorausschauend angepasst wird. Die Schmelze im Hotend wirkt wie ein federnder Puffer: Der Düsendruck folgt der Extruderbewegung verzögert, weshalb die Firmware vor Beschleunigungen zusätzliches Filament fördert und es vor Verzögerungen zurücknimmt. Ein korrekt eingestellter Wert verhindert Materialüberschuss an Ecken und Unterextrusion bei Beschleunigungen. Typische Werte liegen bei Direct-Drive-Extrudern etwa zwischen 0,02 und 0,06, bei Bowden-Systemen deutlich höher; in der Marlin-Firmware heißt die entsprechende Funktion Linear Advance.
Packing-Tape
Packing-Tape (Verpackungsklebeband) ist transparentes Klebeband, das als Druckbettbelag aufgebracht wird, um die Haftung schwer haftender Materialien wie Polypropylen (PP) zu verbessern. PP hat eine niedrige Oberflächenenergie und verbindet sich kaum mit üblichen Druckbettoberflächen aus Glas oder PEI. Da gängiges Verpackungsklebeband selbst aus Polypropylenfolie (BOPP) besteht, bietet das Band PP eine geeignete, chemisch ähnliche Oberfläche zum Anhaften: Die Schmelze verschweißt sich beim Auftragen mit dem Band. Aufgeklebt wird es in dicht nebeneinanderliegenden Bahnen; beschädigte Streifen werden nach dem Druck einzeln ersetzt.
Parallelität des Bettes
Maß für die ebene, gleichmäßige Ausrichtung der Druckplatte gegenüber der Bewegungsebene des Druckkopfs. Bei verkipptem Bett variiert der Düsenabstand über die Platte: Zu geringer Abstand quetscht die Linien und kann die Düse verstopfen, zu großer Abstand verhindert die Haftung der ersten Schicht. Eine unzureichende Parallelität führt daher zu ungleichmäßiger erster Schicht und schlechter Haftung und wird durch das Bett-Leveling korrigiert, manuell über drei bis vier Stellschrauben mit einem etwa 0,1 mm dicken Blatt Papier als Abstandslehre. Automatische Systeme vermessen die Platte per Sensor und kompensieren restliche Unebenheiten in der Firmware (Mesh Bed Leveling).
Perimeter
Die Außenwand-Bahnen (Konturlinien) einer gedruckten Schicht, die die sichtbare Oberfläche des Bauteils bilden. Üblich sind zwei bis vier Perimeter; die Wandstärke ergibt sich aus ihrer Anzahl multipliziert mit der Linienbreite, bei einer 0,4-mm-Düse ergeben drei Perimeter also etwa 1,2 mm Wand. Mehr Perimeter-Schalen erhöhen Festigkeit, Maßhaltigkeit und Dichtigkeit der Wand; für wasserdichte oder mechanisch belastete Teile sind mindestens drei Schalen gebräuchlich. Zusätzliche Perimeter steigern die Festigkeit meist wirksamer als ein höherer Infill-Anteil, verlängern aber die Druckzeit.
Pressure Advance
Funktion in Slicer oder Druckerfirmware, die die zeitliche Verzögerung zwischen Extrudervorschub und tatsächlichem Materialaustritt kompensiert. Die Schmelze im Hotend wirkt wie eine Feder: Beim Beschleunigen baut sich der Druck verzögert auf und die Linie wird zu dünn, beim Abbremsen drückt Restdruck weiter Material nach und erzeugt Wülste an Ecken. Durch vorausschauende Steuerung des Drucks im Schmelzbereich werden gleichmäßigere Linienbreiten an Beschleunigungs- und Bremspunkten erreicht. In Klipper heißt die Funktion Pressure Advance, in Marlin Linear Advance; typische Klipper-Werte liegen bei Direct-Drive-Extrudern zwischen etwa 0,02 und 0,1, bei Bowden-Systemen wegen des längeren Filamentwegs deutlich höher.
Prozessparameter
Prozessparameter sind die einstellbaren Werte eines Fertigungsprozesses, die das Ergebnis bestimmen, etwa Temperatur, Geschwindigkeit oder Förderrate. Beim 3D-Druck zählen dazu unter anderem Düsentemperatur, Druckgeschwindigkeit und Schichthöhe. Die Parameter beeinflussen sich gegenseitig: Eine höhere Druckgeschwindigkeit verkürzt die Verweilzeit des Filaments in der Schmelzzone und erfordert eine höhere Düsentemperatur, damit die Schichten ausreichend verschmelzen. Geeignete Wertebereiche hängen zudem vom Material ab, PLA wird typischerweise bei 190 bis 220 °C verarbeitet, ABS bei 230 bis 260 °C. Im Slicer werden zusammengehörige Prozessparameter zu Druckprofilen gebündelt.
Prozessstabilität
Prozessstabilität beschreibt die Fähigkeit eines Fertigungsprozesses, über die Zeit gleichbleibende Qualität und reproduzierbare Ergebnisse zu liefern. Im 3D-Druck wird sie durch konstante Parameter, gewartete Hardware und gleichmäßige Materialeigenschaften erreicht. Typische Störgrößen sind Feuchtigkeitsaufnahme des Filaments (führt bei hygroskopischen Materialien wie Nylon oder PETG zu Blasenbildung und Fadenziehen), Schwankungen im Filamentdurchmesser, die das extrudierte Volumen direkt verändern, sowie Zugluft und wechselnde Umgebungstemperaturen, die Verzug begünstigen. Auch verschlissene Düsen verändern die Linienbreite schleichend. In der Serienfertigung bestimmt die Prozessstabilität unmittelbar die Ausschussquote.
Qualitätsstufe
Voreinstellung der Druckauflösung im Slicer, die typischerweise als Draft, Normal, Fine oder Ultra abgestuft ist. Sie bestimmt vor allem die Schichthöhe und damit das Verhältnis von Oberflächengüte zu Druckdauer. Bei einer 0,4-mm-Düse entspricht Draft üblicherweise etwa 0,28 mm Schichthöhe, Normal 0,2 mm, Fine 0,12 bis 0,15 mm und Ultra etwa 0,08 mm. Eine Halbierung der Schichthöhe verdoppelt die Schichtanzahl und damit annähernd die Druckzeit. Der sichtbare Unterschied zeigt sich vor allem an schrägen und gewölbten Flächen, wo feinere Schichten den Treppeneffekt reduzieren; senkrechte Wände profitieren kaum.
Qualitätsstufen
Abgestufte Druckqualitäten, die sich in Auflösung (Schichthöhe), Detailtreue und erforderlichem Nachbearbeitungsaufwand unterscheiden. Im FDM-Druck mit 0,4-mm-Düse sind etwa 0,3 mm (Entwurf), 0,2 mm (Standard) und 0,1 bis 0,15 mm (fein) üblich. Da die Zahl der Schichten mit sinkender Schichthöhe steigt, verdoppelt eine Halbierung der Schichthöhe die Druckzeit näherungsweise. Höhere Stufen liefern feinere Oberflächen und mildern den Treppenstufeneffekt an flach geneigten Flächen, verlängern aber die Druckzeit.
Raft
Mehrschichtige Opferplattform aus meist zwei bis fünf Lagen, die unter dem Bauteil gedruckt wird und die Haftung auf dem Druckbett sowie eine gleichmäßige erste Lage verbessert. Ein einstellbarer Luftspalt (Air Gap) zwischen Raft und Bauteil erleichtert das spätere Ablösen. Ein Raft verhindert Verzug (Warping) und gleicht Unebenheiten des Druckbetts aus, weshalb es vor allem bei verzugsanfälligen Materialien wie ABS und Nylon sowie bei Teilen mit kleiner Aufstandsfläche verwendet wird. Es lässt sich aber schwerer entfernen und hinterlässt eine rauere Unterseite als ein Brim.
Raupe
Die beim Extrudieren abgelegte, durchgehende Materialbahn aus aufgeschmolzenem Filament, die Schicht für Schicht das Bauteil aufbaut. Ihre Breite und Höhe werden über Extrusionsmenge, Düsendurchmesser und Schichthöhe bestimmt; üblich ist eine Raupenbreite von etwa 100 bis 120 Prozent des Düsendurchmessers, bei einer 0,4-mm-Düse also rund 0,4 bis 0,48 mm. Der Querschnitt ist abgeflacht oval, weil die Düse das Material gegen die darunterliegende Schicht drückt. Wie stark benachbarte Raupen miteinander verschmelzen, bestimmt Festigkeit und Dichtheit des Bauteils: zu geringe Überlappung erzeugt Poren und Schwachstellen.
Rectilinear
Geradliniges, rechtwinkliges Füllmuster (Infill), bei dem innerhalb einer Lage parallele Linien gedruckt werden und die Druckrichtung von Lage zu Lage um 90 Grad wechselt, sodass sich die Linien benachbarter Lagen kreuzen und ein Gitter bilden. Im Unterschied zum Grid-Muster kreuzen sich die Bahnen nicht innerhalb derselben Lage; dadurch entstehen keine Materialanhäufungen an Kreuzungspunkten, die zu Düsenkollisionen führen können. Es ist ein gängiges Standard-Infill mit gutem Verhältnis aus Druckzeit und Stabilität; für gewöhnliche Bauteile sind Fülldichten von 10 bis 40 Prozent üblich.
reflow
Wiederverflüssigen bzw. Verfließen der Bauteiloberfläche, etwa beim chemischen Glätten von 3D-Druckteilen, bei dem feine Schichtstufen durch Lösemitteldämpfe (z. B. Aceton bei ABS) leicht angelöst werden und zu einer glatten Oberfläche zusammenfließen. Der Begriff bezeichnet allgemein das erneute Aufschmelzen und Glätten von Material.
Resonanzkompensation
Verfahren, das mechanische Vibrationen des Druckkopfs bei hohen Beschleunigungen rechnerisch ausgleicht, indem die Bewegungsbefehle so vorab angepasst werden, dass angeregte Eigenschwingungen sich gegenseitig auslöschen. Ohne Kompensation zeigen sich diese Schwingungen als Ghosting: wellenförmige Muster, die sich auf der Oberfläche nach Ecken und scharfen Richtungswechseln wiederholen. Firmwares wie Klipper und Marlin bieten dafür Input-Shaper-Algorithmen (etwa ZV, MZV oder EI), die auf die gemessenen Eigenfrequenzen der X- und Y-Achse eingestellt werden. Zu aggressive Einstellungen runden Ecken sichtbar ab; richtig kalibriert ermöglicht das Verfahren höhere Druckgeschwindigkeiten ohne sichtbares Ghosting.
Resonanztest
Messung oder Testdruck zur Bestimmung der mechanischen Eigenfrequenzen eines 3D-Druckers, deren Ergebnisse zur Konfiguration der Resonanzkompensation (Input Shaping) verwendet werden. Häufig erfolgt die Messung über einen Beschleunigungssensor (Accelerometer), der am Druckkopf oder Druckbett montiert wird; die Klipper-Firmware nutzt dafür verbreitet einen ADXL345 und regt jede Achse mit einem Frequenzdurchlauf an. Als Ergebnis liefert der Test für X- und Y-Achse je eine Resonanzfrequenz samt empfohlenem Shaper-Typ. Nach mechanischen Änderungen wie neuer Riemenspannung oder verändertem Druckkopfgewicht muss der Test wiederholt werden, weil sich die Eigenfrequenzen verschieben.
Retract
Kurzes Zurückziehen des Filaments durch den Extruder beim Fahrwegwechsel, um Druck in der Düse abzubauen und das Ziehen feiner Fäden (Stringing) zu vermeiden. Ohne Rückzug drückt der Restdruck in der Schmelzzone weiter Material aus der Düse, während der Druckkopf ohne Extrusion verfährt. Typisch sind 0,5 bis 2 mm bei Direct-Drive-Extrudern und 4 bis 7 mm bei Bowden-Systemen. Zu lange Rückzüge begünstigen Hitzestau und Verstopfungen; bei flexiblen Filamenten wie TPU wird der Rückzug deshalb reduziert oder ganz deaktiviert.
Retract-Test
Kalibrierdruck mit gestaffelten Rückzugswerten (Distanz und Geschwindigkeit), mit dem die optimalen Retraktionseinstellungen für ein bestimmtes Filament ermittelt werden, um Stringing zu minimieren. Meist werden zwei oder mehr Türme gedruckt, zwischen denen der Druckkopf ohne Extrusion verfährt; jeder Höhenabschnitt nutzt dabei einen anderen Rückzugswert. Der Abschnitt mit den wenigsten Fäden zwischen den Türmen zeigt die passende Einstellung. Slicer wie OrcaSlicer enthalten solche Testdrucke als integrierte Kalibrierfunktion. Der Test wird pro Material wiederholt, da etwa PETG deutlich stärker zu Stringing neigt als PLA.
Retraction
Englisch für Retraktion: kurzes Zurückziehen des Filaments beim Fahrwegwechsel, um das Ziehen feiner Fäden (Stringing) zu verhindern. Der Rückzug entlastet die Schmelzzone der Düse, sodass während der Leerfahrt kein geschmolzenes Material nachläuft. Im Slicer wird die Retraction über zwei Hauptparameter gesteuert: die Distanz in Millimetern und die Geschwindigkeit in mm/s. Direct-Drive-Extruder kommen mit kurzen Rückzügen von etwa 0,5 bis 2 mm aus, Bowden-Extruder benötigen wegen des längeren Filamentwegs 4 bis 7 mm.
Retraktion
Kurzes Zurückziehen des Filaments beim Fahrwegwechsel, um den Druck in der Düse zu senken und Stringing zu vermeiden. Der Extruder dreht dazu kurz rückwärts, bevor der Druckkopf ohne Materialausstoß verfährt. Zu geringe Retraktion hinterlässt Fäden und Materialanhäufungen (Blobs) an den Ansatzpunkten, zu starke oder zu häufige Retraktion kann das Filament im Förderritzel abschleifen und die Düse verstopfen. Das Stringing-Verhalten hängt zusätzlich von der Drucktemperatur ab: je heißer die Düse, desto dünnflüssiger die Schmelze und desto mehr Fäden entstehen.
Retraktionsdistanz
Strecke, um die das Filament beim Rückzug zurückgezogen wird, üblicherweise in Millimetern angegeben. Sie wird abhängig von Extrudertyp (Direct Drive oder Bowden) und Material eingestellt. Bei Direct-Drive-Extrudern genügen meist 0,5 bis 2 mm, Bowden-Systeme benötigen wegen des Spiels des Filaments im PTFE-Schlauch etwa 4 bis 7 mm. Eine zu kurze Distanz lässt Stringing bestehen, eine zu lange zieht geschmolzenes Material in die kalte Zone des Hotends und kann dort Verstopfungen verursachen.
Retraktionsgeschwindigkeit
Geschwindigkeit, mit der das Filament beim Rückzug zurückgezogen wird, meist in Millimetern pro Sekunde. Sie beeinflusst zusammen mit der Retraktionsdistanz das Stringing-Verhalten. Übliche Werte liegen zwischen 25 und 45 mm/s. Ein zu langsamer Rückzug baut den Düsendruck nicht schnell genug ab, sodass während der Leerfahrt weiter Material austritt. Ein zu schneller Rückzug kann Schrittverluste am Extrudermotor verursachen oder das Filament im Förderritzel abschleifen. Flexible Filamente wie TPU vertragen nur niedrige Rückzugsgeschwindigkeiten, weil sie sich beim schnellen Zurückziehen dehnen, statt der Bewegung direkt zu folgen.
Schichtdicke
Höhe einer einzelnen gedruckten Schicht im FDM-Verfahren, typischerweise zwischen 0,05 und 0,4 mm; sie bestimmt die Auflösung des Bauteils in Z-Richtung. Als Faustregel beträgt die Schichtdicke etwa 25 bis 75 Prozent des Düsendurchmessers, bei einer 0,4-mm-Düse also 0,1 bis 0,3 mm. Geringere Werte erhöhen Detailtreue und Oberflächengüte, weil der Treppenstufeneffekt an schrägen Flächen abnimmt, verlängern aber die Druckzeit: Eine Halbierung der Schichtdicke verdoppelt die Schichtanzahl und damit annähernd die Druckdauer.
Schichthaftung
Festigkeit der Verbindung zwischen aufeinanderfolgenden Druckschichten, die maßgeblich von Drucktemperatur, Geschwindigkeit und Kühlung abhängt. Physikalisch beruht sie auf der Diffusion von Polymerketten über die Grenzfläche: Je heißer die neue Schicht auf die vorherige trifft, desto stärker verschweißen beide. Starke Bauteilkühlung und hohe Druckgeschwindigkeit verkürzen diese Verschweißzeit und schwächen die Verbindung. FDM-Bauteile sind deshalb anisotrop, ihre Zugfestigkeit in Z-Richtung liegt deutlich unter der in der Druckebene. Schlechte Schichthaftung führt zu Delamination und reduzierter Bauteilfestigkeit.
Schichthöhe
Höhe einer einzelnen gedruckten Schicht, gemessen in Z-Richtung; gebräuchliches Synonym für Schichtdicke. Übliche Werte liegen je nach Detailanforderung bei 0,05 bis 0,4 mm, als Standard hat sich 0,2 mm bei einer 0,4-mm-Düse etabliert. Die erste Schicht wird im Slicer häufig höher eingestellt, um Unebenheiten des Druckbetts auszugleichen und die Haftung zu verbessern. Moderne Slicer beherrschen zudem adaptive Schichthöhen, bei denen flache, detailreiche Bereiche feiner und senkrechte Bereiche gröber gedruckt werden.
Schichtstärke
Dicke einer einzelnen Druckschicht; gebräuchliches Synonym für Schichtdicke bzw. Schichthöhe. Ein typischer Wert ist beispielsweise 0,2 mm: Ein 20 mm hohes Bauteil besteht damit aus 100 Schichten. Die Schichtstärke bestimmt den Kompromiss zwischen Druckzeit und Oberflächenauflösung, denn jede Schicht erfordert eine vollständige Bahnfahrt des Druckkopfs. Größere Schichtstärken verringern zugleich die Zahl der Grenzflächen, an denen Delamination beginnen kann, setzen aber einen ausreichend großen Düsendurchmesser und genügend Schmelzleistung des Hotends voraus.
Schmelze
Im 3D-Druck das aufgeschmolzene, fließfähige Filament im Hotend, das durch die Düse extrudiert wird. Ihre Viskosität und Temperatur bestimmen maßgeblich die Extrusions- und Schichtqualität: Mit steigender Temperatur sinkt die Viskosität, die Schmelze fließt leichter und verschweißt besser mit der Vorschicht. Thermoplastschmelzen sind zudem strukturviskos, ihre Viskosität nimmt bei höherer Schergeschwindigkeit in der Düse ab. Typische Verarbeitungstemperaturen liegen bei PLA um 190 bis 220 °C, bei ABS um 230 bis 250 °C. Zu kalte Schmelze verursacht Unterextrusion, zu heiße Fadenbildung und thermischen Abbau.
Schweißnaht
Die Verbindungsstelle, an der zwei aufeinanderfolgende oder benachbarte Druckschichten bzw. Extrusionsbahnen miteinander verschmelzen. Beim Auftragen schmilzt die heiße Schmelze die Oberfläche der bereits erstarrten Nachbarbahn kurz an, sodass Polymerketten über die Grenzfläche diffundieren. Da die Grenzfläche nur für Sekundenbruchteile über der Glasübergangstemperatur bleibt, erreicht die Schweißnaht meist nicht die volle Festigkeit des Grundmaterials. Ihre Festigkeit (Schichthaftung) bestimmt maßgeblich die mechanische Belastbarkeit des Bauteils, besonders in Z-Richtung; höhere Drucktemperatur und geringere Kühlung verstärken die Naht. Davon zu unterscheiden ist die Z-Naht, die sichtbare Startpunktlinie der Außenwand.
Seam
Der Seam (Naht) ist die Stelle, an der eine gedruckte Schicht beginnt und endet und an der durch das Anfahren und Stoppen des Extruders eine sichtbare vertikale Linie auf der Bauteiloberfläche entstehen kann. Ursache ist der kurzzeitig ungleichmäßige Materialfluss beim Start und Stopp der Extrusion, oft verstärkt durch Retract-Einstellungen: zu wenig Rückzug erzeugt Wülste, zu viel Rückzug Lücken. Slicer bieten mehrere Strategien zur Nahtplatzierung: zufällig verteilt (Random), an der schärfsten Kante (Sharpest Corner) oder an einer festen Position (Aligned), sodass die Naht in einer geraden Linie liegt und gezielt auf die Rückseite oder in eine Innenecke des Bauteils gelegt werden kann. Bei Vasenmodus-Drucken ohne Schichtwechsel entfällt der Seam vollständig.
Skirt
Eine oder mehrere Konturlinien, die im Abstand um das Modell gedruckt werden, ohne dieses zu berühren. Der Skirt dient nicht der Haftung, sondern dem Primen des Extruders und der Kontrolle des Materialflusses vor dem eigentlichen Druck. Nach dem Aufheizen kann Material aus der Düse gelaufen sein; der Skirt füllt die Düse wieder vollständig, bevor die erste Bauteilschicht beginnt. Zugleich zeigt er vorab, ob die erste Schicht gleichmäßig haftet und der Düsenabstand stimmt. Übliche Einstellungen sind 1 bis 3 Umläufe im Abstand von etwa 3 bis 10 mm. Im Unterschied zum Brim berührt der Skirt das Bauteil nicht und muss daher nicht entfernt werden.
Slicer-Parameter
Einstellungen in der Slicer-Software, die den Druck steuern, etwa Schichtdicke, Infill, Druck- und Betttemperatur, Geschwindigkeit und Stützstrukturen. Bestimmen maßgeblich Qualität, Festigkeit und Druckdauer. Die Schichtdicke liegt bei FDM üblicherweise zwischen 0,1 und 0,3 mm: dünnere Schichten glätten sichtbare Stufen an schrägen Flächen, verlängern aber die Druckzeit proportional. Die Anzahl der Wandlinien (Perimeter) beeinflusst die Bauteilfestigkeit meist stärker als eine Erhöhung des Infills. Slicer speichern Parameter in Profilen für Drucker, Material und Qualitätsstufe, sodass abgestimmte Kombinationen wiederverwendbar sind. Fehlerbilder wie Stringing, Warping oder schwache Schichthaftung lassen sich oft direkt auf einzelne Parameter wie Temperatur, Retract oder Kühlung zurückführen.
Spüliwasser
Umgangssprachliche Bezeichnung für Wasser mit etwas Spülmittel, das zur Reinigung der Glasdruckplatte verwendet wird, um Fett- und Trennmittelrückstände zu entfernen und die Haftung der ersten Schicht zu verbessern. Bereits Fingerabdrücke hinterlassen einen Fettfilm, an dem geschmolzenes Filament schlechter anbindet und der zu lokalem Ablösen der ersten Schicht führen kann. Nach dem Abwaschen wird die Platte mit klarem Wasser nachgespült, da Spülmittelreste selbst als Trennschicht wirken. Als Alternative ist Isopropylalkohol (IPA) verbreitet, der rückstandsfrei verdunstet; bei PEI-beschichteten Federstahlplatten empfehlen Hersteller dennoch regelmäßiges Abwaschen mit Spülmittel, weil IPA Fette teils nur verteilt statt entfernt.
Square Corner Velocity
Parameter der Drucker-Firmware Klipper, der die maximale Geschwindigkeit festlegt, mit der der Druckkopf eine 90-Grad-Ecke durchfahren darf, ohne vollständig abzubremsen. Höhere Werte beschleunigen den Druck, niedrigere reduzieren Vibrationen und Ringing an Kanten. Der Standardwert beträgt 5 mm/s; für andere Winkel als 90 Grad berechnet Klipper die zulässige Eckgeschwindigkeit aus diesem Wert automatisch. Physikalisch begrenzt der Parameter den Geschwindigkeitssprung beim Richtungswechsel und damit die Kraftspitze, die auf Riemen und Rahmen wirkt. Er ersetzt das Jerk-Konzept älterer Firmware wie Marlin, ist mit dessen Werten aber nicht direkt vergleichbar. In Verbindung mit Input Shaping lassen sich auch höhere Werte ohne sichtbares Ringing nutzen.
Support
Englische Bezeichnung für Stützstruktur: vom Slicer automatisch erzeugte Stützen, die überhängende Geometrien beim Druck tragen. Notwendig bei Überhängen ab etwa 45 bis 60° und nach dem Druck wieder zu entfernen, da geschmolzenes Filament nicht in der Luft abgelegt werden kann und ohne Unterlage durchhängt. Slicer unterscheiden Support überall und Support nur vom Druckbett aus; Tree-Supports wachsen baumartig um das Bauteil und sparen gegenüber klassischen Gittersupports Material und Druckzeit. Der Z-Abstand zwischen Support und Bauteil (typisch 0,1 bis 0,3 mm) bestimmt, wie leicht sich die Stützen lösen und wie sauber die gestützte Unterseite wird. Bei Druckern mit zwei Extrudern kann wasserlösliches Stützmaterial wie PVA rückstandsfrei ausgewaschen werden.
Support-Dichte
Slicer-Parameter, der den Füllgrad der Stützstruktur in Prozent angibt. Die Dichte bestimmt den Abstand der Stützlinien und damit die Spannweite, die die erste Schicht des Überhangs überbrücken muss: Bei zu geringer Dichte sackt das Material zwischen den Linien durch und die Unterseite wird rau. Eine höhere Dichte stützt Überhänge zuverlässiger, erschwert aber das Entfernen und erhöht Materialverbrauch und Druckzeit. Üblich sind Werte zwischen 10 und 25 Prozent; nur die Kontaktschichten direkt unter dem Bauteil werden oft dichter ausgeführt.
Supports
Stützstrukturen, die während des Drucks unter Überhängen und freischwebenden Bereichen erzeugt werden, um diese abzustützen, und die nach dem Druck wieder entfernt werden. Sie sind nötig, weil im FDM-Verfahren jede Schicht auf einer Unterlage aufliegen muss; als Faustregel gelten Überhänge ab etwa 45 Grad als stützbedürftig. Slicer unterscheiden klassische Gitterstützen und baumartige Tree-Supports, die weniger Material verbrauchen und weniger Kontaktstellen hinterlassen. Neben abbrechbaren Stützen aus dem Druckmaterial gibt es lösliche Stützmaterialien wie PVA, die in Wasser ausgewaschen werden; an den Kontaktstellen bleibt die Oberfläche meist sichtbar rauer.
Sweetspot
Optimaler Einstellungs- oder Wertebereich, in dem ein Parameter (z. B. Temperatur, Geschwindigkeit) das beste Ergebnis liefert. Innerhalb dieses Bereichs sind Qualität und Prozesssicherheit am höchsten. Unterhalb des Sweetspots treten typischerweise schlechte Schichthaftung und Unterextrusion auf, oberhalb Fadenbildung (Stringing) und herabsackende Überhänge. Ermittelt wird der Bereich mit Testdrucken wie dem Temperatur-Turm; bei PLA liegt die optimale Düsentemperatur je nach Hersteller meist zwischen 195 und 215 °C.
Temperaturleitfaden
Übersicht mit empfohlenen Düsen- und Druckbetttemperaturen, aufgeschlüsselt nach Filamenttyp. Typische Richtwerte sind 190 bis 220 °C Düse und 50 bis 60 °C Bett für PLA, 220 bis 250 °C und 70 bis 80 °C für PETG sowie 230 bis 260 °C und 90 bis 110 °C für ABS. Weil Pigmente und Additive das Schmelzverhalten verschieben, weichen die Herstellerangaben auf der Spule oft von diesen Spannen ab. Der Leitfaden ist deshalb nur Ausgangspunkt für die Feinabstimmung der Drucktemperatur je Material und Hersteller, etwa mit einem Temperatur-Turm.
Testpatch
Kleines, flächiges Testfeld (z. B. 3 × 3 cm), das zur Feinabstimmung des Z-Offsets und der ersten Schicht gedruckt wird. Anhand von Linienbreite und Haftung des Patches lässt sich der Abstand zwischen Düse und Druckbett präzise einstellen: Liegen die Bahnen rund und mit Lücken nebeneinander, ist die Düse zu weit vom Bett entfernt; wirkt die Fläche durchscheinend oder wellig, ist der Abstand zu gering. Korrekt eingestellt verschmelzen die Bahnen zu einer geschlossenen, leicht abgeflachten Fläche. Nachjustiert wird üblicherweise in Schritten von wenigen Hundertstelmillimetern per Live-Z beziehungsweise Babystepping.
Testquader
Kalibrierwürfel mit definierten Sollmaßen (z. B. 20 × 20 × 20 mm), der gedruckt und anschließend vermessen wird, um Maßabweichungen und die Genauigkeit der Achsen-Kalibrierung (Steps/mm) zu prüfen. Abweichungen zwischen Soll- und Istmaß zeigen Über- oder Unterextrusion sowie Skalierungsfehler an.
Top-Layer
Die oberste, zuletzt gedruckte Deckschicht eines Bauteils, die den massiven Abschluss über dem Infill bildet und in der Regel die glatteste sichtbare Oberfläche ist. Da die ersten Deckschichten über die Hohlräume des Infills brücken müssen, sind mehrere Lagen nötig: üblich sind vier bis sechs Schichten oder eine Gesamtstärke von etwa 0,8 bis 1 mm. Zu wenige Top-Layer oder eine zu geringe Infill-Dichte führen zu Pillowing, also Dellen und kleinen Löchern, durch die das Infill-Muster sichtbar bleibt. Manche Slicer glätten die Deckschicht zusätzlich per Ironing: Die heiße Düse überfährt die Fläche fast ohne Materialaustrag ein zweites Mal.
Top-Surface
Die obere, nach oben weisende Bauteilfläche, die beim Schichtdruck als glatteste sichtbare Oberfläche entsteht und oft mit eigenen Parametern für ein optimales Finish gedruckt wird. Slicer bieten dafür reduzierte Druckgeschwindigkeit, monotone Linienführung (alle Bahnen in derselben Richtung) und Ironing an, bei dem die heiße Düse die Fläche mit minimalem Materialfluss nochmals glättet. Liegen zu wenige Deckschichten über dem Infill, zeichnet sich dessen Muster als Pillowing durch die Top-Surface ab. Abzugrenzen ist sie von der Unterseite, deren Struktur das Druckbett vorgibt.
Top/Bottom Layers
Die oberen und unteren soliden Deckschichten eines Druckteils, die das innen liegende Infill vollständig abschließen. Ihre Anzahl bestimmt Dichtheit und Festigkeit der Außenflächen. Im Gegensatz zum Infill werden sie zu 100 Prozent gefüllt gedruckt; üblich sind 3 bis 6 Schichten oder eine Gesamtstärke von etwa 0,8 bis 1,2 mm. Zu wenige Deckschichten führen zu Löchern und eingefallenen Stellen (Pillowing), weil die obersten Bahnen über dem hohlen Infill durchhängen. Mehr Schichten erhöhen Materialverbrauch und Druckzeit, verbessern aber Wasserdichtheit und Biegesteifigkeit.
Top/Bottom-Layer
Deck- und Bodenschichten eines Druckteils, also die soliden oberen und unteren Schichten, die das Infill nach außen abschließen. Die untersten Schichten haften auf dem Druckbett und übernehmen dessen Oberflächenstruktur (glatt bei Glasplatten, texturiert bei PEI-Blechen), die obersten bestimmen das sichtbare Finish. Slicer steuern die Anzahl für oben und unten getrennt; oben sind meist mehr Schichten nötig, weil dort über hohlem Infill gedruckt wird und einzelne Bahnen sonst durchhängen. Typisch sind 4 bis 6 Deck- und 3 bis 4 Bodenschichten bei 0,2 mm Schichthöhe.
Top/Bottom-Schichten
Die oberen und unteren soliden Deckschichten eines Bauteils, die das Innere (Infill) abschließen und Festigkeit sowie Oberflächengüte an Ober- und Unterseite bestimmen. Maßgeblich ist die Gesamtdicke, nicht die reine Schichtzahl: Bei 0,1 mm Schichthöhe sind für dieselbe Deckstärke doppelt so viele Schichten nötig wie bei 0,2 mm. Als Füllmuster sind Linien, monotone Linienführung und konzentrische Bahnen verbreitet; monotone Führung ergibt eine gleichmäßiger reflektierende Oberfläche, weil alle Bahnen in derselben Richtung verlaufen. Für wasserdichte Teile werden Deckstärke und Wandanzahl gemeinsam erhöht.
Travel-Geschwindigkeit
Geschwindigkeit, mit der sich der Druckkopf während einer Leerfahrt (ohne Materialaustritt) zwischen zwei Druckbereichen bewegt. Höhere Werte verkürzen die Druckzeit, können aber bei filigranen Teilen Vibrationen oder Kollisionen begünstigen. Da während der Leerfahrt keine Bahn abgelegt wird, liegt sie deutlich über der Druckgeschwindigkeit: üblich sind 150 bis 250 mm/s, schnelle CoreXY-Drucker erreichen über 400 mm/s. Kürzere Fahrzeiten verringern zudem das Nachsickern von Schmelze aus der Düse und damit Stringing. Begrenzt wird der Wert durch Beschleunigung, Motorleistung und Rahmensteifigkeit.
Travel-Move
Leerfahrt des Druckkopfs ohne Extrusion, um von einer Druckposition zur nächsten zu gelangen. Während eines Travel-Moves wird üblicherweise ein Retract ausgeführt, um Fädenbildung (Stringing) zu vermeiden. Ergänzend kann ein Z-Hop die Düse um typischerweise 0,2 bis 0,4 mm anheben, damit sie bereits gedruckte Konturen nicht streift. Slicer-Funktionen wie Combing führen die Leerfahrt möglichst über Infill statt über Außenwände, damit Kratzspuren und austretende Schmelze nicht auf Sichtflächen landen. Viele kurze Travel-Moves, etwa bei stark zerklüfteten Schichten, verlängern die Druckzeit spürbar.
Überhang
Bauteilbereich, der mehr als ca. 45–60° von der Vertikalen abweicht und ohne darunterliegendes Material auskragt. Benötigt ab einem bestimmten Winkel Stützstrukturen. Bis etwa 45° trägt sich jede Schicht selbst, weil sie noch ausreichend auf der darunterliegenden aufliegt; darüber sackt das noch weiche Material ab und die Unterseite wird rau oder es bilden sich hängende Schlaufen. Die erreichbare Grenze hängt von Material und Kühlung ab: PLA mit starker Bauteilkühlung schafft steilere Überhänge als ABS oder PETG. Konstruktiv lassen sich Überhänge durch Fasen unter 45°, geänderte Bauteilorientierung oder Aufteilen des Modells vermeiden, was Supportmaterial und Nacharbeit spart.
Überhänge
Bauteilbereiche, die über darunterliegendem Material auskragen oder frei in den Bauraum ragen. Ab ca. 45–60° Abweichung von der Vertikalen sind meist Stützstrukturen erforderlich. Ursache ist das schichtweise Bauprinzip des FDM-Drucks: Jede Schicht braucht eine Auflage, sonst sackt das geschmolzene Filament nach unten ab. Kurze horizontale Überbrückungen zwischen zwei Auflagepunkten (Bridging) kommen dagegen oft ohne Support aus, da der gespannte Materialfaden sich selbst trägt. Slicer markieren Überhänge farblich und drucken sie häufig mit reduzierter Geschwindigkeit und maximaler Bauteilkühlung, damit das Material schneller erstarrt und weniger durchhängt.
Ultra
Bezeichnung für die feinste Qualitätsstufe eines Druckprofils, typischerweise mit einer Schichtdicke um 0,1 mm. Gegenüber einem Standardprofil mit 0,2 mm verdoppelt sich die Anzahl der Schichten, entsprechend verdoppelt sich näherungsweise auch die Druckzeit. Die geringere Schichtdicke verringert den sichtbaren Treppenstufeneffekt an schrägen und gewölbten Flächen und bildet feine Details wie Gravuren oder Miniaturstrukturen schärfer ab; das Profil liefert damit höchste Detailgenauigkeit bei deutlich längerer Druckzeit. Auf die mechanische Festigkeit hat die Stufe kaum Einfluss, sie lohnt sich vor allem bei Sichtteilen, Figuren und organischen Formen.
Umgebungstemperatur
Lufttemperatur in der unmittelbaren Druckumgebung beziehungsweise im Bauraum. Kühlt frisch extrudierter Kunststoff zu schnell ab, schrumpft er ungleichmäßig; die entstehenden Eigenspannungen verschlechtern Haftung und Schichtverbund und führen zu Warping, also dem Ablösen der Bauteilecken von der Druckplatte. Bei stark schwindenden Materialien wie ABS oder ASA ist eine erhöhte, konstante Umgebungstemperatur (Einhausung) vorteilhaft, üblich sind etwa 40 bis 60 °C im Bauraum. PLA verhält sich umgekehrt: Es druckt bei normaler Raumtemperatur zuverlässig, da zu warme Umgebungsluft die Bauteilkühlung feiner Strukturen und die Filamentführung im Hotend (Heat Creep) beeinträchtigen kann.
UV-Aushärtung
Aushärtungsprozess, bei dem ein lichtempfindliches Harz durch UV-Strahlung (oder Sonnenlicht) vernetzt und endgültig fest wird. Photoinitiatoren im Harz zerfallen unter UV-Licht und starten eine Polymerisation, die flüssige Monomere und Oligomere zu einem festen, duroplastischen Netzwerk verbindet; dieser Vorgang ist nicht umkehrbar. Gängige Resin-Drucker (SLA, DLP, LCD) arbeiten mit Wellenlängen um 385 bis 405 nm und härten jede Schicht während des Drucks nur teilweise aus. Frisch gedruckte Teile sind daher noch weich und klebrig; im Resin-3D-Druck ist das Nachhärten gedruckter Teile unter UV-Licht ein üblicher Nachbearbeitungsschritt.
UV-Nachhärten
Nachträgliches Aushärten frisch gedruckter Resinteile unter UV-Licht (Post-Curing), um die Polymerisation zu vervollständigen und die endgültige Festigkeit und Maßstabilität zu erreichen. Direkt nach dem Druck befinden sich Teile im sogenannten Grünzustand: Sie sind nur teilvernetzt und erreichen die Datenblattwerte für Härte und Zugfestigkeit noch nicht. Das Nachhärten erfolgt nach dem Reinigen des Bauteils (meist in Isopropanol), üblicherweise in einer UV-Härtekammer mit Drehteller für gleichmäßige Belichtung; je nach Harz und Bauteilgröße sind wenige Minuten bis etwa eine Viertelstunde üblich. Zu langes Belichten macht viele Harze spröde und kann sie vergilben lassen.
Waben
Deutsche Bezeichnung für das sechseckige Honeycomb-Füllmuster (Infill) im 3D-Druck. Die Sechseckgeometrie verteilt Kräfte gleichmäßig in alle Richtungen der Druckebene und bietet bei geringem Materialeinsatz ein gutes Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht; übliche Fülldichten liegen je nach Belastung bei 10 bis 30 Prozent. Durch die vielen Richtungswechsel des Druckkopfs dauert das Muster länger als einfache Linien- oder Gittermuster. Alternativen wie Gyroid erreichen eine ähnliche Steifigkeit bei kürzerer Druckzeit und belasten sich in allen Raumrichtungen gleichmäßiger, während Waben vor allem Kräfte innerhalb der Schichtebene gut aufnehmen.
Wall
Außenwand (Schale) eines Druckteils, deren Dicke sich aus Anzahl der Wandlinien und Düsendurchmesser ergibt. Die Wände tragen den Großteil der Biege- und Torsionsfestigkeit eines Bauteils; zusätzliche Wandlinien erhöhen die Festigkeit meist wirksamer als eine höhere Infill-Dichte. Für stabile Bauteile werden in der Regel mindestens 3 Schalen empfohlen (1,2 mm bei 0,4-mm-Düse); bei Gewinden, mechanisch belasteten Teilen oder Flächen, die nachträglich geschliffen werden, sind 4 bis 5 Wandlinien üblich. Viele Slicer drucken die äußerste Wandlinie langsamer als die inneren, um eine glattere Sichtfläche zu erzielen.
Wandanzahl
Die Wandanzahl gibt an, wie viele Außenwand-Bahnen (Perimeter) der Slicer entlang der Bauteilkontur jeder Schicht erzeugt. Üblich sind 2 bis 3 Wände für Sicht- und Dekoteile sowie 4 bis 6 für mechanisch belastete Bauteile; bei einer 0,4-mm-Düse ergeben 3 Wände eine Wandstärke von etwa 1,2 mm. Gegen Biege- und Torsionsbelastung wirken zusätzliche Wände meist stärker als eine höhere Fülldichte, weil das Material am Rand des Querschnitts liegt. Eine höhere Wandanzahl erhöht Festigkeit und Maßhaltigkeit, verlängert jedoch die Druckzeit und den Materialverbrauch.
Wandschichten
Wandschichten sind die durchgehenden Außenwand-Extrusionsbahnen (Perimeter), die die Außenschale eines Druckteils bilden und ihm Festigkeit sowie Oberflächenqualität verleihen. Ihre Anzahl bestimmt zusammen mit der Extrusionsbreite die effektive Wandstärke: drei Bahnen mit 0,45 mm Breite ergeben etwa 1,35 mm. Slicer unterscheiden die sichtbare Außenwand von den innenliegenden Wandbahnen und drucken die Außenwand meist langsamer, um Konturfehler zu vermeiden. Im Unterschied zu den Deck- und Bodenschichten, die das Bauteil horizontal verschließen, bilden Wandschichten die vertikale Hülle um das Infill.
Wiederholgenauigkeit
Maß für die Konsistenz, mit der ein Drucker dieselben Abmessungen über mehrere aufeinanderfolgende Drucke hinweg reproduziert. Sie ist von der absoluten Maßgenauigkeit zu unterscheiden: Eine systematische Abweichung lässt sich durch Kalibrierung kompensieren, zufällige Streuung zwischen den Drucken nicht. Diese Streuung entsteht unter anderem durch Temperaturschwankungen, nachlassende Riemenspannung, Spiel in den Achsen sowie Chargen- und Feuchteunterschiede des Filaments. Eine hohe Wiederholgenauigkeit ist Voraussetzung für maßhaltige Serien- und Funktionsteile, etwa bei Passungen und Steckverbindungen, die ohne Nacharbeit sitzen müssen.
Wipe
Abwischbewegung, bei der die Düse vor der Retraktion noch über das Bauteil fährt, um Druck im Filament abzubauen und überschüssiges Material abzustreifen. Reduziert Fadenziehen (Stringing) und Materialaustritt an Bewegungsenden, besonders bei dünnflüssig austretenden Materialien wie PETG. Die Bewegung folgt dabei der zuletzt gedruckten Kontur, sodass nachlaufende Schmelze auf der Bahn abgelegt wird statt als Tropfen oder Faden an der Naht zu verbleiben. Verwandt, aber nicht identisch ist Coasting: Dort wird die Extrusion schon vor dem Bahnende gestoppt und der Restdruck in der Düse verdruckt.
XY-Auflösung
Die kleinste in der horizontalen Druckebene (X- und Y-Achse) realisierbare Positionier- bzw. Detailgröße eines 3D-Drucks. Sie wird vor allem durch Düsendurchmesser, Mechanik und Schrittweite der Achsen bestimmt und beeinflusst die Wiedergabe feiner Konturen. Dabei ist die Positionierauflösung der Schrittmotoren (bei FDM-Druckern häufig um 10 bis 12,5 µm) von der druckbaren Detailgröße zu unterscheiden: Kein Merkmal kann schmaler werden als die Extrusionsbreite, die bei einer 0,4-mm-Düse etwa 0,4 bis 0,45 mm beträgt. Die XY-Auflösung ist getrennt von der Z-Auflösung zu betrachten, die durch die Schichthöhe bestimmt wird.
XY-Kalibrierung
Verfahren zum Abgleich der Maßgenauigkeit in der horizontalen Druckebene, bei dem gedruckte Referenzmaße mit den Sollwerten verglichen und Korrekturwerte ermittelt werden. Ziel ist es, systematische Maßabweichungen in X- und Y-Richtung zu beseitigen. In der Praxis wird dazu ein Prüfkörper wie ein 20-mm-Kalibrierwürfel gedruckt und mit dem Messschieber vermessen; die Abweichung wird über die Steps-pro-Millimeter der Achsen oder einen Skalierungsfaktor im Slicer korrigiert. Da ein Teil der Abweichung aus dem Abkühlschrumpf des Materials stammt (bei ABS deutlich größer als bei PLA), gelten ermittelte Korrekturwerte nur für das jeweils kalibrierte Material.
Z-Abstand
Vertikaler Spalt zwischen Stützstruktur und Bauteil entlang der Z-Achse, der ein leichteres Ablösen des Supports ermöglicht. Im weiteren Sinn auch der Abstand der Düse zum Druckbett in Z-Richtung. Übliche Werte liegen bei einer bis zwei Schichthöhen, etwa 0,1 bis 0,3 mm: Der Spalt verhindert, dass die erste Bauteilschicht mit dem Support verschmilzt, weil sich das extrudierte Filament über der Lücke nur locker ablegt. Ein zu kleiner Z-Abstand führt zu fest anhaftendem Support und Beschädigungen beim Entfernen, ein zu großer lässt die überbrückende Schicht durchhängen und erzeugt eine raue Unterseite.
Z-Distanz
Vertikaler Abstand zwischen Stützstruktur und Bauteil entlang der Z-Achse, der die Ablösbarkeit des Supports und die Oberflächenqualität der gestützten Fläche beeinflusst. In Slicern wird die Z-Distanz meist getrennt für Ober- und Unterseite des Supports eingestellt, typisch sind 0,1 bis 0,3 mm oder ein Vielfaches der Schichthöhe. Physikalisch bestimmt der Wert, wie stark die erste Bauteilschicht auf den Support gepresst wird: Bei 0 mm verschweißen beide Bereiche, bei zu großem Abstand sackt das Material durch und die Unterseite wird uneben. Bei löslichem Supportmaterial wie PVA wird die Z-Distanz auf 0 gesetzt, da die Trennung chemisch erfolgt.
Z-Hop
Kurzes Anheben der Düse in Z-Richtung bei Leerfahrten zwischen zwei Druckbereichen, um Kollisionen mit dem Bauteil und Kratzer auf bereits gedruckten Oberflächen zu vermeiden. Übliche Hubhöhen liegen bei 0,2 bis 0,6 mm; danach senkt sich die Düse am Zielpunkt wieder ab. Z-Hop reduziert auch das Risiko, dass die Düse leicht hochgebogene Kanten (Warping) oder abstehende Stützstrukturen vom Druckbett reißt. Nachteile sind eine geringfügig längere Druckzeit durch die zusätzlichen Z-Bewegungen und bei manchen Materialien vermehrtes Stringing, weil die Düse beim Anheben Fäden zieht. Der Parameter wird meist mit dem Retract kombiniert und nur bei Leerfahrten ab einer Mindestlänge ausgeführt.
Z-Offset
Vertikaler Abstand zwischen Düse und Druckbett für die erste Schicht, der bestimmt, wie stark diese Schicht angedrückt (gequetscht) wird und damit über deren Haftung entscheidet. Wird beim Bett-Leveling oder per Software kalibriert. Der Einstellbereich liegt typisch bei Bruchteilen einer Schichthöhe, oft in Schritten von 0,01 bis 0,05 mm. Ein zu großer Z-Offset legt das Filament nur lose auf, die erste Schicht löst sich während des Drucks; ein zu kleiner quetscht das Material seitlich heraus (Elephant Foot) und kann die Düse verstopfen. Sichtbares Kontrollkriterium ist eine erste Schicht, deren Bahnen sich gerade berühren und eine geschlossene, leicht matte Fläche bilden.